シリコーン接着失敗を防ぐ方法：グラシンライナーを使用する
作成日 07.03
シリコーン接着失敗を防ぐために、ガラスライナーとともに、根本的な原因に対処する必要があります：シリコーンリリースコーティングの品質が悪い、環境要因、材料の不適合、および不適切な取り扱い。以下はステップバイステップのガイドです：
1. 高品質のグラシンとシリコンコーティングを確保する
- サプライヤーの資格: PSA（圧力感応型接着剤）ライナーを専門とする信頼できるグラシン供給業者と協力します。コーティングの一貫性の証明書を要求してください。
- コーティング重量: シリコンコーティングの重量を確認してください（通常は0.8–1.2 g/m²）。アンダーコーティングされたライナーは、くっつく原因になります。
- Curing: シリコンが完全に硬化していることを確認してください。不完全な硬化は、接着や転送の問題を引き起こします。
2. 保管条件を制御する
- 温度/湿度: ライナーを20〜25°C（68〜77°F）および40〜60% RHで保管してください。高湿度は紙を膨張させ、接着力を増加させます; 低湿度はシリコンを脆くします。
- 極端を避ける: 決して熱源、窓の近く、または湿気の多い場所に保管しないでください。気候制御された倉庫を使用してください。
3. プラスチック剤の移動を防ぐ
- テスト互換性: あなたの接着剤に可塑剤が含まれている場合（例：PVCテープ）、サンプルを加熱して移行をテストします（例：60°Cで7日間）。ライナーの粘着や光沢の変化を確認してください。
- バリアコーティング：プラスチック柔軟剤をブロックするために、クレイ/バリアコーティングを施したガラスインを使用します。
4. 生産処理の最適化
- 過度圧縮を避ける: ロール/パッドを過剰に重ねないでください。高圧力は接着剤をライナーに押し込む可能性があります。
- 滞留時間を最小限に抑える: 接着剤コーティングされたライナーを必要以上に圧力の下に置かないでください。
- クリーンハンドリング：ライナーに油分や汗を移さないように手袋を着用してください。
5. 環境管理
- 生産RH制御：変換エリアで40〜60％のRHを維持します。湿度の高い気候では除湿機を使用してください。
- 温度安定性：生産/輸送中に急激な温度変化を避けてください。
6. 接着剤/ライナーの適合性テスト
- 剥離力試験：放出力を測定する（例：FINAT FTM 10）。目標値：
- 簡単なリリース: 5–20 g/in
- Medium: 20–60 g/in
- Tight: >60 g/in
- 老化試験：長期保存をシミュレートするために、老化を加速させる（50°C、70% RHで72時間）。
7. 既存の障害のトラブルシューティング
- もし粘着が発生した場合:
- シリコンコーティングの重量を徐々に増加させる。
- 高滑りシリコン（例：溶剤フリーのプラチナ硬化）に切り替えます。
- 接着剤にリリース添加剤を追加します（接着剤の供給業者に相談してください）。
- シリコン転送の場合：巻き戻し中のテンションを減らす；摩耗性接触点を確認する。
8. 特殊なケース
- 高温アプリケーション：接着剤の最大温度に適したライナーを使用してください。
- 医療/食品グレード: ライナーがFDA 21 CFRまたはEU 10/2011の基準を満たしていることを確認してください。
積極的な対策:
- 監査サプライヤー：コーティングの均一性、硬化、汚染に関するQCデータを確認します。
- ドキュメント仕様：発注書に正確な要件（コーティング重量、RH許容範囲など）を定義します。
- サンプルテスト: 常に新しいライナーバッチをフル生産前にテストしてください。
ライナーの品質管理、環境管理、厳格な適合性テストを優先することで、接着失敗を最小限に抑えることができます。ガラスineおよび接着剤のサプライヤーと密接に連携してください。彼らは技術データやカスタマイズされたソリューションを提供できます。重要な用途には、優れた寸法安定性のためにPETライナーへのアップグレードを検討してください。
Ray
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